Traiter l’air comprimé au point d’application permet d’en assurer une utilisation optimale grâce à une bonne qualité d’air, un réglage de la pression selon le besoin et une lubrification adéquate de l’outil ou équipement pneumatique.
La préparation de l’air au point d’utilisation est constituée de trois éléments distincts dits FRL. La filtration (F) permet d’éliminer les impuretés et une bonne partie de l’eau encore présente dans le système d’air. La régularisation (R) permet de régler la pression d’air en fonction de l’usage prévu. La lubrification (L) permet d’injecter une quantité contrôlée d’huile (en brouillard ou en bruine) pour prévenir l’usage prématuré des outils et équipement.
Bien que des dispositions pour traiter l’air comprimé à la sortie du compresseur soient prises (séparateurs d’eau, sécheurs frigorifiques, filtres, séparateurs eau/huiles, purgeurs), il n’en demeure pas moins que les vapeurs d’eau chaude et d’huile qui sortent du compresseur se retrouvent dans le système d’air comprimé. Ces vapeurs se refroidissent et se condensent en eau. Cette eau doit être filtrée et éliminée au point d’application pour éviter que les outils et équipements pneumatiques rouillent, que les lubrifiants perdent leur efficacité et que les tuyaux gèlent au moment où la température chute.
Neufs, les filtres offrent suffisamment de débit, mais lorsque saturés, ils causent des chutes de pression. Un programme d’entretien préventif pour changer les éléments filtrants de façon périodique permet d’assurer l’efficacité du système d’air comprimé.
Un régulateur d’air est une soupape de contrôle conçue pour régulariser la pression en amont (à l’entrée de la soupape) à un niveau de pression voulu en aval (à la sortie de la soupape). Ce niveau de pression doit être précis et constant, peu importe les variations de pression et de débit circulant dans le système d’air comprimé.
Comme les outils et équipements pneumatiques fonctionnent à des pressions différentes, une régularisation au point d’utilisation est nécessaire (la pression d’utilisation peut être supérieure ou inférieure à la pression du système). Un outil ou équipement pneumatique dont la pression d’utilisation dépasse le niveau recommandé gaspille l’énergie que génère cette pression, occasionne un risque d’accident et s’use prématurément. Dans la situation inverse, un outil ou équipement pneumatique qui fonctionne sous le niveau suggéré de pression ne donne pas la performance pour laquelle il a été conçu. Il faut donc contrôler avec précision la pression de l’air pour que chaque outil et équipement pneumatique du système d’air comprimé soit entièrement efficace et performant.
Un bon nombre de composantes du système à air comprimé et la plupart des outils à air doivent être lubrifiés. Ceci permet d’en assurer un bon fonctionnement et de prolonger leur durée de vie.
Chaque outil à air comporte ses propres spécificités en matière de lubrification. Une trop petite quantité d’huile entraîne une usure excessive et cause un bris prématuré. L’inverse, une trop grande quantité d’huile, constitue du gaspillage et devient une source polluante, encrassant les outils et équipements pneumatiques.
Un lubrificateur bien ajusté assure une lubrification adéquate et prolonge la vie utile de l’outil sans causer de détérioration aux canalisations. Il permet à une fine quantité d’huile d’être libérée lors de chaque utilisation.
Pour plus d'information sur la filtration, régulation et lubrification au point d'application, consultez les articles suivants :
Pourquoi filtrer l'air comprimé au point d'application
Pourquoi utiliser un régulateur de pression sur son réseau d'air